精益生產(chǎn)之線平衡（Line Balance）改善實(shí)施步驟案例講解

精益生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步驟法：

第一步：明確改善目的和對象：

?是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善

?是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員

?改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程

第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：

?如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。

第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工序的作業(yè)要素：

?根據(jù)工程流程圖了解加工作業(yè)內(nèi)容；

?依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工序的作業(yè)要素。

第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時間觀測；

第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點(diǎn)：

?剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定各作業(yè)要素標(biāo)準(zhǔn)時間。

?把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實(shí)施。

第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖；

第七步：計算目前的平衡率等；

第八步：提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案；

第九步：依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實(shí)施改善；

第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。

精益生產(chǎn)之線平衡（Line Balance）改善案例講解：

1、改善目標(biāo)和對象：
 

改善目標(biāo)：

?提升單線單班產(chǎn)量；  

?減少工藝定員，降低缺少人員對生產(chǎn)線的沖擊；

?提升箱預(yù)裝線產(chǎn)線平衡率，減少空線、停線、浪費(fèi)影響產(chǎn)能。

改善對象：箱預(yù)裝3線

2、現(xiàn)狀調(diào)查：
 

現(xiàn)狀調(diào)查：

目前預(yù)裝3線流水線工藝定員情況

目前預(yù)裝3線近期的產(chǎn)量圖如下，生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為DF1-16、DL1-16，占80%

3、工藝流程及作業(yè)要素分解：

工藝流程圖：

工序作業(yè)要素：

4、時間觀測：
 

時間觀測使用的工具：秒表、夾板、鉛筆、時間記錄表、計算器

時間觀測方式：一般測時法、連續(xù)測時法

5、觀測數(shù)據(jù)處理：
 

觀測數(shù)據(jù)處理：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間

6、繪制生產(chǎn)線平衡圖：

7、計算目前的平衡率：

8、提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案：
 

改善目標(biāo)：產(chǎn)線平衡率由66.7%提升到80%

改善實(shí)施方案：瓶頸工序確定

9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實(shí)施改善：

現(xiàn)場觀察及討論改善方案：搬運(yùn)距離過遠(yuǎn)，操作時間比較長，布局不合理等

現(xiàn)場觀察及討論改善方案：運(yùn)用ECRS等手法對作業(yè)進(jìn)行重排、簡化

現(xiàn)場觀察及討論改善方案：實(shí)施改善

10、改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價：

改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)線平衡率、產(chǎn)量，將工藝定員、工序明細(xì)等標(biāo)準(zhǔn)化

改善結(jié)果分析：測量改善后產(chǎn)線平衡率

改善結(jié)果分析：產(chǎn)量

改善結(jié)果分析：工藝定員

改善結(jié)果分析：工序明細(xì)

改善結(jié)果分析：改善成果

改善結(jié)果分析：改善收益